切削液的更换周期需根据使用频率、浓度变化、污染程度等因素综合判断，通常没有固定时间，建议结合实际情况调整。定期监测切削液状态并参考供应商提供的指导建议，可帮助确定合理更换频率。
1、使用频率
切削液的使用频率直接影响其损耗速度。在连续作业或高强度加工环境下，切削液与金属碎屑、微生物接触更频繁，有效成分消耗加快，通常每1-3个月需更换。若设备间歇性使用且加工量较小，更换周期可适当延长至3-6个月。
2、浓度变化
切削液浓度需维持在5%-10%的合理范围。日常使用中水分蒸发、杂质混入会导致浓度异常，可通过折光仪定期检测。当浓度低于5%时需补充原液，若多次添加仍无法维持稳定浓度，或出现分层、结块现象，则需彻底更换槽液。
3、污染程度
金属粉末、霉菌繁殖、杂油渗入会加速切削液变质。可通过观察液体颜色、黏度及气味判断污染情况。若出现明显浑浊、粘稠度增加或腐败气味，即便未到常规更换周期，也应及时排空并清洗循环系统，避免影响加工精度或导致设备腐蚀。
建议每周用试纸检测pH值，正常范围应为8.5-9.5，若数值低于8.0需排查污染源。更换时应彻底清除槽内沉淀物，并用专用清洗剂消毒管道。不同材质的加工件可能对切削液有特殊要求，具体维护方案可咨询设备制造商或切削液供应商。